酒店家具生產制作

實木定制家具生產工藝流程，總的來說就四個步驟：備料→木工→涂裝→包裝。
一、酒店定制實木家具備料
1、板材干燥：將木材的含水率控制在8%—10%，干燥過后的木材不容易出現爆裂變形的現象；
2、平衡：把干燥過后的木材放置一段時間，好讓木材恢復其平衡；
3、選料配料：木制品暗器部位有可分為外表用料和顳部用料以及暗用料三種。外表用料露在外面，內部用料是指用在制品內部，如內檔、底板等。暗用料則是指在正常使用情況下看不到的零部件，如抽屜導軌、包鑲板等。
4、粗刨：給毛料板材定厚。
5、風剪：毛料板材修整長度。下料按所需長度加長20mm。
6、修邊：截去毛料板材上不能用的毛邊。
7、配板：木料配板選材分直紋、山紋，顏色搭配一致，配板寬度按所需寬度合理放余量。選料時要把內裂、端裂、節疤、藍變、朽木部分取下。
8、布膠：在木材之間均勻布膠，膠的配比：固化劑(10—15克)、拼板膠(100克)的比，每次調膠500克左右。
9、拼板：使用拼板機將木材進行拼裝，拼板注意高低差、長短差、色差、節疤。
10、陳化：布膠完成的木材放置2小時左右，讓膠水凝固。
11、砂刨：刨去木材之間多余的膠水，使木材板面無多余膠水。
12、鋸切定寬：用單片鋸給木材定寬。
13、四面刨成型：根據需要的形狀刨出木材。
14、養生：將木材自然放置24小時左右。
二、酒店定制實木家具木工
1、寬砂定厚：按要求砂止符合加工要求的尺寸，機加完成后進行拋光砂，粗砂一次砂0.2mm，拋光砂一次砂0.1mm。
2、精切：給毛料定長，加工過程中做到無崩茬、發黑，長與寬加工誤差不超過0.2mm，1米以下對角線≤0.5mm，1米以上板片對角線應≤1mm。
3、成型：根據圖紙將木材加工成型。加工時不允許有崩茬、毛刺、跳刀和發黑現象，部件表面應光滑、平整，加工前檢查設備部件螺絲有無松動，模板是否安裝規范，刀具是否裝緊，部件尺寸誤差不超過0.2mm。
4、鉆孔：按圖紙的工藝要求鉆孔，加工過程中做到無崩口、無刺現象，孔位加工誤差不得超過0.2mm，產品要做到配套鉆孔，常試裝、勤檢查，確保產品的品質。
5、配件栓砂：砂光配件，砂光好的成品應平整、無砂痕、邊角一致。檢砂前應先了解部件的使用位置，先補土后砂光。
6、小組立：組立不用再拆開的部件，組立前應先備料，把所有要組裝部件按圖紙加工的要求檢查無誤，部件無崩口、毛刺、發黑現象，首件裝好后復尺與圖紙工藝沒有誤差的情況下開始量裝。組立過程中膠水布涂均勻，組立好的半成品，應無冒釘、漏釘現象，結合嚴密，膠水擦拭要干凈。
7、大組立：試裝部件檢查與圖紙是否誤差。與小組立區別在于大組立完成后的是成品。
8、成品檢砂：將成品進行砂光，要做到平整、無砂痕、邊角一致。
9、平衡：將部件自然放置一段時間。
10、涂裝上線檢砂：將工件的表面重新打磨一遍，特別是木材表面的毛細纖維。同時檢查白身的缺陷是否已經處理好，如：修補不良、砂光不良、開裂、變形等。
11、吹塵：將工件表面的灰塵吹干凈。
三、酒店定制實木家具涂裝
1、涂裝過程中的第一步是擦色：需先試擦，確認擦色劑是否正確適度。擦色前需將擦色劑攪拌均勻，直到沒有沉淀物為止，使用的毛刷必須先清洗干凈，擦拭的布條必須為不掉色的布條；
2、底著色：根據色板的要求選用底色，將素材間的色差通過底色進行調整。
3、頭度底漆：噴涂前需先將灰塵吹拭干凈，檢查擦色效果是否良好。頭度底漆濃度為16秒，噴涂厚度為一個十字。
4、干燥：噴涂完后待干6—8小時。
5、清砂：先填補所有碰刮傷，再用320#砂紙輕輕砂一遍，主要是將噴漆后產品上所產生的毛刺砂掉。
6、二度底漆：噴涂前先將灰塵吹拭干凈，底漆濃度為18秒，厚度為一個十字。
7、干燥：噴涂完后待干6—8小時。
8、清砂：先將有缺陷的地方填補到位，再用320#砂紙將油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有較大的亮點。
9、三度底漆：噴涂前先將灰塵吹拭干凈，底漆濃度為16秒，厚度為一個十字。
10、干燥：噴涂完后待干6—8小時。
11、清砂：用400#砂紙將漆面打磨光滑、平整，漆面不允許有亮點存在。
12、修色：修色前必須先檢查產品是否是良品，產品上的灰塵和污染物需清理干凈。由技術人員調配好顏色，再比照色板先修一個產前樣，由現場主管確定顏色后方可作業。
13、油砂：修色后的產品須待干4—6小時，再以800#砂紙將產品表面打磨光滑。打磨過程中要注意，防止打漏，色漆打花等現象。
14、面漆：面漆前需先檢查產品是否屬于良品，產品表面是否光滑，表面灰塵和附著物須清理干凈。面漆濃渡為11—12秒，厚度為一個十字。
15、干燥：最少待干4小時，才可以送去包裝部。
四、酒店定制實木家具包裝
1、檢驗，目視：檢查產品整體顏色搭配是否一致，不能有深淺不一的現象。在自然光下觀看產品油漆面是否平整，是否有流掛，噴涂不勻，產生桔皮以及漏噴、霧白等現象。手摸：用手撫摸油漆面，檢查表面是否光滑，是否有顆粒存在。用手感覺油漆的質感、手感是否良好。
2、點色：對工件表面的瑕疵進行修補。
3、吹塵：將工件表面的灰塵吹干凈。
4、包裝：包裝產品。

酒店家具-如何制作優質的酒店沙發?

影響沙發品質的三大要素——結構，填充，面料。
1．結構設計： 結構設計最主要的是要符合人體工程學原理，使就坐者達到最舒適、最健康、最合理的坐姿，其次由于沙發是長期頻繁使用并且承受人體負荷的一種器具，所以結構設計一定要穩定、牢固確保使用過程中的安全性。
2．結構工藝：沙發的結構工藝大致分三種
A．實木榫卯連接結構工藝材料要求：硬質實木，并經過嚴格干燥工藝處理。工藝特點：牢固，穩定性好，環保，成本高，由于木材干燥困難易產生變形發生質量問題，現市場上幾乎沒有此工藝的沙發。
B．板木釘接結構工藝：材料要求：多層復合板（12厘或15厘板）樺木、楊木、松木等實木。聯接方式：釘接工藝特點：不易變形，強度較好，制造簡單、生產效率高成本低，但由于使用人造板，不利于環保。牢固性一般，是目前廣泛采用的一種工藝結構。
C．全鋼焊接結構：材料要求：普通標準鋼管聯接方式：焊接工藝特點：結構穩定性好，強度高，環保好，但制造技術要求高，成本高，目前歐洲高級沙發中使用，應該是未來沙發的升級方向。
填充所涉及的內容 ：
1.充物的種類沙發的填充物主要有三種 ： A．軟質聚氨脂泡沫（俗稱海綿）用于沙發填充的海綿主要分三大類。 常規海綿是一種常規聚醚和TDI為主體生成的海綿。特點是具有較好的回彈性，柔軟性，透氣性。 高回彈海綿是一種活性聚磷和TDI為主體生成的海綿，其特點具有優良的機械性能，較好的彈性。壓縮負荷大，耐燃性，透氣性好。 亂孔海綿是一種內孔經大小不一的天然海藻相仿的一種海綿，其特點是彈性好，壓縮、回彈時具有極好的緩沖性。B．羽絨填充物：羽絨做沙發填充物，坐感舒適、長期使用變形小，缺點是回彈慢，成本也高。一般在高級沙發中與海綿配合使用，或適宜做靠墊使用。C．人造綿填充物： 人造綿做沙發填充物，軟性極好，坐感舒適，但機械性能差，壓縮負荷小，只宜做靠墊。
2.充結構設計：填充結構設計的基本原則 A．使就坐者有很好的舒適感依據人體坐姿狀態下，沒有受力分析：人體結構在骨盤下面有兩塊坐骨結節，人坐在舒適的座面上時，坐骨結節下面的座面是近似水平，兩坐骨結節外側的股骨處于正常的位置，呈斗狀的座面，股骨受擠壓向上，引起不舒適感。所以坐墊填充結構不宜太軟，也不要太硬。 B．確保填充物長期使用不塌陷變形填充物的使用壽命取決于填充物自身性能和底面結構比如高回彈海綿明顯好于常規海綿，密度較大的海綿優于密度較小的海綿。一般用坐墊的海綿，國家標準25KG/M3，國際標準35KG/M3。底面結構，高彈蛇簧結構優于繃帶結構，優質繃帶好于劣質繃帶結構，在上述兩條原則下，歐洲高級沙發普遍采用三明治結構設計。
3.面料所涉及的內容（僅限于布藝）
布藝面料的密度關系到沙發產品長期使用的機械磨損壽命，國家標準用于沙發面料的密度大于300D。
3、中國沙發制作工藝須向標準化、模塊化發展
中國沙發制作工藝須向標準化、模塊化發展 世界家具制造中心正向中國轉移，我國已跨入家具制造大國的行列，然而國內沙發制造業的發展卻非常緩慢，主要表現在沙發制作工藝落后，現場生產主要以手工操作為主，產品質量依賴于工人的技術來實現，沙發制造業迫切需要改進沙發制作工藝，提高沙發生產的機械化、自動化程度。國內沙發制造企業需要向機械化、標準化甚至模塊化的方向發展。
　　落后的沙發制作工藝　　傳統的沙發生產一般分為四個工序：木架加工，沙發坐墊加工，皮革裁剪和捫皮、表面油漆和軟包裝。傳統的沙發生產基本是手工操作，產品的質量只能靠操作工的經驗來掌握和控制，產品的誤差較大，生產效率低，只適合小規模生產。一個環節出現問題便會影響其它環節的生產進度。尤其是在工期緊的情況下，此類問題更為嚴重，因此，沙發制造行業一定要朝機械化及標準化方向發展，設立行業標準，才能最大限度地保證產品質量合格。
沙發模塊化生產的前提　　運用模塊化設計的技術進行模塊設計時，要通過分析歸類，確定沙發的基本元素，建立標準化、系列化的模塊，盡量減少生產中零部件的規格與數量。在設計中要改變一種型號的沙發配備一套零部件、一對一不能互換的狀況，使基本件、選配件有機組成，基本件保持不變并可在一個系列內互換，選配件隨沙發型號的變化而變化。　
　沙發模塊化生產的前提：　　其一，需要提高沙發生產的專業化程度。沙發模塊化生產需要提高沙發生產的專業化程度，譬如需要加強五金配件的開發力度。目前，國內的沙發五金專業化程度較高，模塊化生產要求專業五金工廠根據沙發廠的各種需求制造各種五金件，如連接件和緊固件。此外，沙發的實木裝飾件以及實木外露的框架，可以由配套生產的專業廠生產，這樣有利于提高沙發框架整體的質量和提高沙發廠的專業化程度。
　　其二，沙發產品的零部件、生產過程均需標準化。目前，沙發廠家生產管理的標準化是沙發企業難以解決的問題。要達到標準化，從沙發的結構設計開始就應該盡量考慮到零部件的歸納分類，盡量考慮到采用機械進行批量生產的方便以及各種構件的流水配置管理。如沙發木架選用的支撐條、三角塊等的尺寸盡量統一化、標準化，使零部件具有通用性和互換性，以確保沙發木架相對標準的統一。目前部分沙發生產企業正在試驗部件化生產沙發。部件化更利于沙發生產、裝配、貯存、運輸，是沙發生產的一個突破。 沙發制造的標準化與模塊化　　沙發生產要向標準化、模塊化要效益，要實現沙發制造的模塊化，首先，沙發設計必須標準化，生產工序也需要標準化。　
　利用機械替代人工生產沙發，可快速有效地實現工業化生產。隨著沙發生產行業的不斷發展，企業規模的不斷擴大，國內部分沙發生產企業已經轉變觀念，并開始改變傳統的手工作業方式，部分使用機械設備來輔助生產，這對于加工質量的穩定和生產效率的提高、工人勞動強度的降低等都有顯著效果。由此將形成沙發的標準化設計與生產。　
　沙發模塊化設計指的是在對沙發進行功能分析的基礎上，劃分并設計出一系列的沙發功能模塊，通過功能模塊的選擇與組合構成不同的沙發，以滿足市場多樣化需求的設計方法。　
　與傳統的設計方法相比較，沙發的模塊化設計具有許多新的特征。首先，它是針對模塊和沙發產品系統的設計，既要設計模塊，又要設計沙發成品。其次，它以標準化、通用化的零部件快速組合成沙發，能實現沙發的多樣化。　
　模塊化設計與標準化設計的區別　　模塊化設計不同于標準化設計，標準化設計帶來的是單一的產品，而模塊化設計則不然，在設計之初就考慮了模塊可組合成產品的多樣性。因此模塊化設計是在標準化設計基礎之上，實現產品多樣化的一種方法。　
　沙發模塊化設計從以下三個方面進行：首先是沙發模塊化總體設計。這個階段主要是進行模塊化系統的總體策劃，確定模塊化實施的范圍。良好的模塊化總體設計，是模塊化設計得以實現的基礎。其次是沙發模塊設計，這是模塊化設計系統具體化的過程，是承上啟下的環節。模塊化設計的好壞，直接影響到模塊化沙發組合的最終效果。再次是沙發模塊化產品設計。這個階段主要是選擇模塊，評價各種模塊可能組合方式的合理性，然后根據消費者的需求組合成沙發。由此可以看出，沙發模塊化設計是自上而下地進行，由總到分，三個環節的設計需要一環緊扣一環。　　
設計師需要根據人機工程對沙發尺寸的限制，剔除不合理的配置形式，繪制出一些常用的沙發配置圖。然后，設計師再進行市場調查分析，獲取市場對沙發的消費需求和發展動態等信息，進一步剔除不需要的配置，完成最終體現模塊化設計范圍的配置圖。　
　　　模塊設計是模塊化設計中的關鍵，沙發模塊的合理性對模塊化沙發的產品性能、外觀以及模塊的通用化程度和加工成本都有很大的影響。模塊設計這一環節由功能分析、模塊劃分和模塊設計三部分組成。　
　模塊是具有可組成系統的、具有良好的可重用性和完整接口的單元，模塊具有某種確定的功能。功能是構成模塊的依據，也是家具進行分解的基礎。所以對沙發的功能分析是沙發模塊化設計中的基本環節，只有在功能分析的基礎上，進行合理的沙發功能分解，才能實現合理的沙發模塊劃分。　

欲求酒店家具生產流程資料。

通過各種加工設備改變原材料的形狀、尺寸或物理性質，將原材料加工成符合技術要求的產品所進行的一系列工作過程稱為工藝流程。企業創建相應的生產工藝流程優化機制，同時須掌握必要的方法和工具，才能保證整個生產工藝流程的順暢及高效。工藝流程是生產過程中的基本部分，家具生產工藝流程的構成根據加工特點或加工目的不同又分為若干工段。根據雅泰公司酒店定制家具生產實際情況，制定生產工藝流程操作指引如下：

一、實木木工生產工藝流程

1、開料

1）.木材含水率，沒有干燥過的木材一般含水率在50%以上，生產家具所用的木材含水率要求控制在8%-10%左右，木材經過干燥后不容易出現開裂、變形等現象。

2）.備料，木制品按其部位可分為外表用料、內部用料以及暗用料三種，區分木料直紋、山紋，顏色搭配一致，備料寬度按所需寬度合理放余量，選料時要把內裂、端裂、節疤、藍變、朽木部分取下。

3）.斷料，毛料板材修整長度，下料按所需長度加長20mm。

4）.粗刨，給毛料板材定厚，刨去毛料板材上不能用的毛邊。

5）.拼板，膠的配比：固化劑(10—15克)、拼板膠（100克），每次調膠500克左右，在木材之間均勻涂膠，用拼板夾將木材進行緊固拼裝，放置4小時后待膠水凝固方可拆開拼板夾具，拼板時注意高低差、長短差、色差、節疤等。

6）.鋸切定寬，用縱鋸給木材定寬。

7）.壓刨，拼板后的材料需刨去木材板面無多余的膠水，根據需要的形狀用壓成型。

2、機械加工

1）.銑型。用立銑、 臺式鑼機、花槽機、小鑼機等機械，通過選用不同的刀具和模具，將工件銑切出各種不同的外部形狀，以滿足外觀用裝配要求，加工后的外形和尺寸要與圖紙相符，必須保證加工精度，部件表面應光滑、平整、過渡自然、線型流暢一致，不允許有崩茬、毛刺、跳刀和發黑或明顯的波浪形加工痕跡。

2）.鉆孔。按圖紙的工藝要求進行鉆孔，加工過程中做到無崩口，無毛刺，孔位加工誤差不得超過0.2mm，首件產品配套鉆孔、常試裝后才能批量加工，確保零部件的加工質量。

3）.精切，給毛料定長，加工過程中做到無崩茬、發黑，長與寬的加工誤差不超過0.2mm，1米以下對角線≤0.5mm，1米以上板片對角線應≤1mm。

4）.出榫。根據不同產品的要求，選用不同的刀具進行加工，將厚度一致的木料放在機器的平臺上，將好的一面作為表面，緊靠檔位板后，按下氣動開關，待夾緊木料后，向前勻速推進，至頂后拉回，松開氣動開關，取出木料，進行第二次作業，若零部件需要兩頭開榫，切完一端后放下檔位條，將切好的一端緊靠檔板和檔位條，再切另一端。作業過程中要輕拿輕放，將加工好的工件放在專用的墊板上，并分層擺放整齊。

5）.開槽。檢查模具、模板表面是否有劃傷，邊角有無磕碰，按圖紙要求確定要開的槽在零部件的具體位置，清楚開槽的長度、寬度和深度，開始加工前用余料試機，以檢查槽邊、槽深、槽長是否符合圖紙尺寸，符合要求后方可批量生產，開出的槽要成直線與側與部面垂直（異形件除外），槽寬、槽深允許正公關0.2mm，槽長可適當加大公差，但不能有負公差。

6）.部件砂光。機械加工完成后用砂帶機裝細砂帶進行砂光，每次進料0.1mm；砂光好的成品應平整、無砂痕、邊角一致。

二、板式木工生產工藝流程

1、貼木皮。我廠貼木皮工序由供貨應代為加工，回廠的貼皮板按照我司標準檢驗合格后入庫，生產部根據訂單要求使用的木皮種類和數量領取。

2、壓膠。

1）.冷壓的壓力和時間應根據不同板材、膠水、氣候而定，一般工作壓力為4-6噸，冷天（15度以下）時間最少不低于4小時，熱天（15度以上）時間不得低于2小時。

2）.白乳膠以不漏涂、不流膠為宜，壓膠后的板件膠合須牢固，不允許脫膠，鋪板板料必須與骨架相鄰兩邊對齊，上下板允許偏差≤3mm；

3）.需打氣釘的部位不允許有開槽、鉆孔，釘子不許高出板面，不能有彎曲、變形、劃痕、爛木皮、污漬及多余膠液。

3、開料。

1）.將板材靠緊推料器，板邊對齊，先鋸直一次板邊，鋸掉木皮5mm寬；

2）.按照開料單的數量、尺寸調機開料，一次上機板料厚度不能超過8cm，開好后標明部件、名稱、數量后，放到指定的位置上。

3）.開出的板材毛料，兩對角線長度之差小于2mm，長寬尺寸公差為±1mm；板材凈料，兩對角線長度之差小于1mm，長寬尺寸公差為±0.5mm；

4、實木封邊。準備已經精加工好的板材和封邊木材，在板材的側邊加工出凹形榫槽，實木的側面加工出凸形榫槽，均勻涂膠后用夾具夾緊，待膠水凝固后拆除夾具，清除家具上面的膠水。也可以把將鑲邊條制成小木方榫簧，在木材和板件上加工出榫槽，通過膠黏劑將木條鑲嵌在板坯上，待膠水干燥再凝固后，再進行邊緣銑型裝飾和平面砂平處理。實木封邊需采用與板材已貼木皮相同或相近的樹種，色澤和紋理要匹配保證封邊后可以與板面渾然一體。

5、木皮封邊。根據部件尺寸的厚度進行調機，調機后先試封兩塊符合要求后才可以批量操作。覆面板和木皮結合牢固、密封，表面平整、清潔、無膠痕，不允許有崩口的現象，封出的邊角要平整，不能有爛邊、碰壞的部件，確保尺寸與形狀的精度。

6、精砂。用120#砂帶對板材表面材料進行砂磨，使板材表面平整、光滑，以提高光潔度。

三、產品組裝工藝流程

1、實木類。把所有要組裝的部件按清單配套備齊，按照圖紙檢查無誤尺寸和質量，無崩口、毛刺、發黑現象，首件試裝好后按圖紙和工藝要求檢查，沒有誤差的情況下開始批量裝，組裝過程中膠水要涂刷均勻，組裝好的產品，無冒釘、漏釘現象，組合嚴密，膠水擦拭干凈。

2、板式類。清理出每個部件，把獨立的抽屜、衣褲架等內部件先組裝好備用，把相應的連接螺絲等全部鎖緊，柜身安裝完成后，再把柜子側板、隔板、背板、柜門、底座和已裝好的內部件與柜體連接鎖緊即可。

3、純板式產品以拆裝形式出貨，按上面步驟完成試裝并檢查無質量問題，拆除后交打磨工序，板木結合產品整裝出貨，組裝程序參照實木類產品的做法。

四、產品涂裝工藝流程

1、擦色。擦色劑調漆員調配后先試擦，確認調配正確適度（以色板為準，適當調節）再交給生產主管。工作前先將擦色劑攪拌均勻不能有沉淀物，使用的毛刷清洗干凈，用不掉色的布擦拭。用毛刷均勻刷遍產品，不能有漏白的現象，再用布條快速地將擦色劑擦拭干凈。檢查產品是否有殘留的擦色劑沒擦干凈，是否有流掛、著色不均勻等現象。

2、手工打磨。打磨分為木磨和油磨兩個部分，組裝送來的產品先填補所有碰刮傷，再用砂紙把產品的毛刺進行打磨后噴底漆，底漆噴涂晾干后用砂紙把噴漆后產品上所產生的毛刺砂平，打磨光滑、平整，再噴底漆，反復多次完成后交面漆工序。

3、機械打磨。為提高工作效率，板式產品部件面積較大的采用機械打磨。有部分板面在木工生產前，供應商已經加工滾底油的，不需要再打磨，檢查無質量問題直接交面油工序。

4、噴底漆，噴涂前需先將灰塵吹拭干凈，檢查擦色效果和質量。頭度底漆濃度為16秒，二度底漆濃度為18秒，三度底漆濃度為16秒，厚度為一個十字。每次噴涂完成后自然晾時間為6—8小時。

5、 修色。修色前先檢查產品是否良品，產品上的灰塵和污染物需清理干凈。由調漆員調配好顏色，再比照色板先修一個產前樣，由現場主管確定顏色后方可作業。

6、油磨，修色后的產品自然晾干時間為4—6小時，再以800#砂紙將產品表面打磨光滑，打磨過程中要注意，防止打漏，色漆打花等現象。

7、面漆。面漆前需先檢查產品是否屬于良品，產品表面是否光滑，表面灰塵和附著物必須清理干凈。面漆的濃度為11—12秒，厚度為一個十字。

8、家具底漆和面漆噴涂次數因工藝和客戶要求會有所不同，具體情況按照該批次施工要求操作。開放漆、半封閉漆和全封閉漆的噴涂次數基本保持在三底兩面到五底三面之間。

五、軟包生產工藝流程

1、釘制木架。全軟包床架用夾板制作，全軟包沙發架可以用雜木釘制，木材的含水率控制在12%-18%以內，木材內不得有活蟲或白蟻存在，所選木材硬度適當，花紋和色澤無特殊要求，沙發框架釘好后用夾板覆蓋在有間隙的木方上面以防止海綿等材料受壓時內陷。床架、沙發扶手或沙發腳等需要做油漆的部件，按照該批次產品的材質、花色，由木工部門加工，打磨和油漆完成噴涂后交給軟包工序。

2、打底。釘制好的木架檢驗合格后，在沙發坐墊和靠放置用馬釘把彈簧兩端固定在沙發架上，彈簧鋼材性能不低于65Mn或70號鋼，然后在彈簧上面釘上布帶，椅類產品不用釘彈簧，用布帶釘成緊密的田字格，布帶寬50-70mm,有適當的彈性，最后在沙發底架上蒙一層底布。

3、成型。根據軟體產品不同造型制作模板，把海綿按要求尺寸或模板裁切好，用少許噴膠貼在底架上。面料（布料、皮革或真皮等）按要求尺寸或按模板裁剪后由縫紉工位進行縫制成外套靠墊等，再把縫制好的面料捫在已貼好海綿的沙發架上。

六：包裝生產工藝流程

1、檢驗。目視：檢查產品整體顏色搭配是否一致，在自然光下觀看產品油漆面是否平整，是否有流掛，噴涂不勻，產生桔皮以及漏噴、霧白等現象。手摸：用手撫摸油漆表面，檢查表面是否光滑，是否有顆粒存在。用手感覺油漆的質感、手感是否良好，對產品表面輕微的瑕疵進行修補。

2、配件。抽屜導軌安裝好，拉手拆裝件等五金配套后專門包裝成小包，保證不會破壞產品任何部位的情況下用膠帶固定在產品內側。不銹鋼大件五金可以分別包裝，在包裝箱上標注分箱數量。

3、包裝，底板、層板等部件用珍珠棉或發泡膠墊好，保證運輸途中不會松動致使產品劃花可磨壞噴漆部件。成品家具邊角容易磕碰的地方，用珍珠棉、護條、護角緾裹好再放入包裝箱內。

七、生產工藝流程圖

酒店家具有哪些工藝要求？

一、實木家具表面處理的目的和意義：

1、保護作用，提高木家具的耐久性，牢固性；
2、美化木家具的表面，增加藝術效果；
3、增加產品附加價值以及特殊作用-----電氣絕緣、隔音、 隔熱、防火、防滑、防蟲等。
4、涂料干燥的快慢及涂料消耗的多與少。
二、實木家具表面處理的內容：
1、 木材表面處理包括兩個內容：一是解決木材表面的缺陷，像鈍蹅。木毛刺。木節子。裂紋、腐朽發霉、蟲眼、傷痕、膠合板中的鼓泡、離縫、滲膠、切削刀痕、進料機壓痕等天然缺陷及加工過程帶來的缺陷；二是解決木材表面清潔問題，像樹脂、色素、滲膠、手垢等污染。
2、 為此木材表面處理一要做到使木材表面平整，二是設法清除油污。在家具表面涂裝涂料之前，要使木材表面經過處理達到平整、干凈，做好木材底色處理，在此基礎上，涂料才會得到理想的涂膜。
三、木制家具涂裝表面處理：
1、去除木毛：由木材制成的家具，其表面雖然經過精刨或磨光，光潔度達到了要求，但總會有一些沒有完全脫離木材表面的木纖維留在面上。這些木纖維一旦吸收水分或溶劑，就會因濕潤膨脹而豎起來。由于木材表面存在木毛，涂飾時顏色會積集在它周圍，而影響著色的均勻性。同時，木毛內部未著上顏色，當砂去木毛時，木毛折斷而露出本身的顏色，漆膜上就會出現小白點，俗稱芝麻白。所以涂飾前一定要去木毛，一般家具經幾次砂磨即可，高級家具可用下列幾種方法：
2、去除污物：涂飾表面上的污漬（如膠痕、油跡等），會影響涂飾顏色的均勻性以及涂料的干燥與漆膜的附著力，所以涂飾前要清理干凈。弄臟的表面可以用1號或1號半的木砂紙磨光。砂不掉時要用精光短刨將表面刨干凈。刮掉榫接合及其他膠合處殘留的漆。油跡可先用砂紙磨光，再用汽油洗，或用上述的火燎法處理。
3、去除樹脂：針葉材上局部地方有樹脂時，也會影響漆膜的附著力和顏色的均勻性。可用刀、鑿挖掉它，再補上同種的木材，木材纖維方向要一致。如果不允許挖，則可用有機溶劑洗掉，常用的溶劑有松節油、汽油、甲苯、丙酮等。去掉樹脂，表面干燥后，在該部位刷1~2道蟲膠清漆，以防內部的樹脂再滲出來。也可先用堿洗，再用水洗。一般可使用5%~6%碳酸鈉溶液或4%~5%的燒堿溶液清洗，使松脂皂化，再用刷子或海綿礁熱水擦洗干凈。
4、漂白：如果家具要涂成淺淺的顏色，或涂成與原來材色無關的任意色彩時，家具白坯表面就要進行漂白。一般情況下，常在顏色太深的局部表面進行漂白處理，使涂飾簽到木材表面顏色取得一致。在進行漂白之前，需將表面的灰塵清除干凈。漂白的方法有很多，同一種漂白劑對不用材質的漂白，效果各有差異，不同漂白劑的效果也不一樣。常用的漂白劑用雙氧水（30%濃度）與氨水（25%濃度）的混合液（雙氧水：水：氨水=1：1：0.2）；氫氧化鈉溶液（500克水中溶解250克氫氧化鈉的溶液）及雙氧水。另一種漂白的方法是講氫氧化鈉溶液涂在木材表面。經過半小時左右，再涂上雙氧水。處理完后用水擦洗木材表面，并用弱酸（如1.2%左右的醋酸或草酸）溶液與氫氧化鈉中和，再用水擦洗干凈。以上兩種漂白木材的方法對水曲柳。櫟木等效果都較好，漂白表面多年不變色。
5、染色：透明涂裝的家具表面顏色，決定于木材本身的顏色及漆膜的顏色。這里講的染色，是指在涂飾之前用某些物質如硫酸鐵。重鉻酸鉀、過錳酸鉀等與木材內的單寧相互作用而改變木材顏色的方法。染色的方法很多，現在我國用得最多的是用硫酸亞鐵對紅樟木薄皮進行染色。經過這種處理以后的樟木薄皮呈墨綠色或淺灰相間的顏色膠貼在家具的適當部位上，再經過透明涂飾以后，其木紋就因材色的深淺交錯而更為突出，美化家具表面。經試驗，硫酸亞鐵的濃度以2%左右為宜，薄皮需在室溫下浸泡約8小時。加熱浸泡只需半小時左右，但不用樟木所含單寧的多少各有差異，實際需要的浸泡時間也不同。浸泡時應定時觀察材色的變化，以免染色太深。
6、填補與嵌補：家具白坯上常有一些孔眼，如蟲眼，釘眼，木材干裂形成的裂縫，逆紋切削時形成的逆紋溝槽，樹節旁的局部凹坑，以及闊葉材的導管槽孔等。這些孔縫會吸收一般清漆、色漆等涂料，造成涂料浪費及涂飾表面凹凸不平，影響涂飾質量。所以必須根據具體情況，用膩子、水老粉，油老粉等填充物將這些孔縫填補平整。膩子是用大量體質顏料（常用的有老粉、石膏等）、清漆或色漆、著色顏料以及適量的水和溶劑等調配而成。膩子一般都由油漆工人自己在施工現場隨時調配使用。膩子不僅用于較大孔縫的嵌補，也用于涂飾面的全面填平。
7、涂裝清漆：為了使涂飾效果接近標準樣板，在施工家具前應先在一塊與家具木材相同的 樣板實驗。實驗在確定工藝后，再去涂飾家具或是室內裝修。另外要強調的是作桌面涂飾時盡可能不用蟲膠漆作底色和底漆。因為蟲膠怕熱水燙。涂面漆是要注意酚醛清漆、酯膠清漆、醇酸清漆、單組分集氨酯清漆，可涂刷行、表干時間差異很大，施工是應注意。若是刷圖本色家具或是色彩很淡，建議用稀的硝基清漆代替蟲膠漆作底漆。
舉例：現在用松木家具涂飾前的表面處理為例子：
①.表面修整：用1號木砂紙磨平表面，去除污垢油漬。
②.嵌補：用蟲膠老粉膩子嵌補孔眼、縫隙及表面凹坑不平。膩子要填滿嵌實。
③.磨光：用1號木砂紙將干燥后的膩子磨平。用抹布揩掉木屑粉塵。
④.涂底漆：在丙烯酸樹脂亞光清漆內加入等量稀釋劑，調勻后進行刷涂或噴涂，在20oC條件下約干燥2小時。
⑤.磨光：用0號木砂紙輕輕磨平滑。
⑥.涂面漆：丙烯酸樹脂亞光清漆100份，用120份專用稀釋劑稀釋后，刷涂或噴涂在家具表面。
涂裝前處理既是涂裝的基礎，又是涂裝不可缺少的重要工序，是提高涂層附著力、抗腐蝕能力的關鍵環節。涂裝前處理質量的高低，直接關系到涂裝質量的優劣，涂裝產品壽命的長短和市場競爭力的大小，甚至關系到涂裝產品價值的高低。是必須充分重視的一個環節。

制作快捷酒店板式家具的材料主要有哪些

1、木材刨花板的選擇
刨花板別稱為微粒板，它的材料大多數取自人工或天然的林木樹干以及樹枝來進行加工使用。采用高溫高壓的方法使中間長質木纖維以及兩側的細密木纖維壓制成板。
2、纖維板的選擇
酒店家具定制時也常常會選用纖維板，纖維板與刨花板相比表面較為平整，穩定性和承重性良好，其內部結構緊密，不易疏松，維持原狀的能力很強，不管是在強度上還是在硬度上都比刨花板更加合適。
3、細木工板的選擇
還有一種材料是細木工板，我們又可以把它叫做大芯板，這種材質主要是利用天然的旋切單板與實木拼板經過涂膠、熱壓等程序制作而成的板材。